Проведенные исследования, включая результаты скоростной киносъемки, показали необходимость уменьшения амплитуды колебаний обоймы синхронизатора относительно шипа каретки путем изменения зазоров. Помимо изменения геометрических параметров сопряженных деталей синхронизатора были приняты конструкторско-технологические меры по упрочнению его элементов. Было разработано и испытано около 20 вариантов упрочнения обойм и по результатам испытаний выбран наиболее рациональный вариант специальной закалки перемычек обойм при нагреве т. в. ч. и охлаждении в масле. По как видно из ранее приведенных графиков, конструктивные изменения синхронизаторов не могут дать полного эффекта без изменения расположения карданных валов и точности их балансировки.
Работы по дальнейшему повышению ресурса синхронизатора и, в частности, его элементов трения были основаны на результатах изучения его рабочего процесса с помощью тензометрической аппаратуры. Время синхронизации, соответствующее ходу штока с„, определяет эффективность синхронизатора, т. с. его способность уравнивать угловые скорости синхронизируемых масс. Было установлено, что время синхронизации зависит от материала, размеров и формы элементов трения и силы, затрачиваемой при переключении передач.
Небольшое пространство, отводимое для расположения синхронизаторов, накладывает определенные ограничения на его энергопоглощаемость, поэтому, чтобы уменьшить время синхронизации, необходимо было найти материал с большим коэффициентом трения. Таким материалом оказалась латунь ЛМц СКА 58-2-2-1-1, из которой стали изготовлять конусные кольца синхронизатора вместо бронзы Бр. ОЦС 5-5-5. Применение латуни позволило уменьшить время синхронизации за счет увеличения момента трения на 8-10%.
Стендовые испытания латунных колец синхронизаторов на долговечность показали, что их работоспособность в 3-3,5 раза выше бронзовых.